Wanderer zwischen den Welten

Das portugiesische Unternehmen J & J Teixeira stellt nicht nur Möbel her, sondern richtet auch ganze Gebäude nach Kundenwunsch ein – vom Fensterrahmen bis zum Fernsehtisch. Dabei kombiniert die Firma gediegene Handarbeit mit indus­trieller Serienproduktion. Eine neue vollautomatische Fertigungslinie der HOMAG Group verknüpft beide Welten und wappnet J & J Teixeira für die digitale Zukunft.

Trotz seiner Vollzeitstelle als CEO ist João ­Teixeira regelmäßig an seinem Lieblingsplatz im Unternehmen zu finden: in den Werkhallen, die zusammen so groß wie fünf Fußballfelder sind. Jedem Angestellten schüttelt der drahtige Mann dort die Hand und wechselt ein paar Worte. Der 61-Jährige ist nicht nur ein höflicher Mensch, sondern auch stets auf der Suche nach neuen Ideen, um die Fertigung zu modernisieren. „Nur wenn wir uns ständig verbessern, werden wir auch in Zukunft erfolgreich sein“, sagt der Seniorchef, der die Firma vor 42 Jahren gegründet hat. Seine Kinder arbeiten mittlerweile in Schlüsselpositionen des Unternehmens. Auf einem sanften Hügel eine halbe Autostunde von Porto entfernt ist das Familienunternehmen seitdem ständig gewachsen.
Vor zweieinhalb Jahren machte das portugiesische Unter­nehmen einen wichtigen Schritt in die Zukunft. Teixeira startete eine vollautomatische Fertigungslinie der HOMAG Group, die bis zu 4.000 unterschiedliche Einzelteile am Tag sägt, fräst, bohrt und mit Kanten versieht. Die auf 5.000 Quadratmeter verteilten Stationen sind miteinander vernetzt. Mithilfe eines Barcodes lässt sich jedes Werkstück identifizieren. Ein von der HOMAG Group programmiertes Fertigungsleitsystem steuert den Teilefluss.

Familiensache: Firmengründer João mit Frau, Tochter und ­seinen beiden Söhnen. Mittlerweile haben die Kinder Schlüsselpositionen in dem Unternehmen, das südlich von Porto liegt.

„Nur wenn wir uns ständig ver­bessern, ­werden wir auch in ­Zukunft erfolgreich sein.“

Unverzichtbare Technik
Angesichts der Auftragslage kann Teixeira heute nicht mehr auf die Anlage verzichten. „Wenn sie auch nur kurze Zeit stillsteht, bereitet uns das gleich ziemliche Kopfschmerzen“, sagt sein Sohn Joaquim. Der 36-Jährige kann von seinem Rechner aus jeden Arbeitsschritt überwachen und sofort reagieren, wenn ein Fehler auftritt oder eine Wartung fällig wird. Sämtliche Maschinen sind auf tapio vorbereitet – das digitale Ökosystem der HOMAG Group. Mit ihm lassen sich künftig Anwendungen auf Smartphone und Tablet herunterladen, die Wartung, Instandsetzung und Produktionseffizienz vereinfachen.

Teixeira lässt auf der Fertigungslinie Teile für Regale, Schränke, Küchen oder Türen bauen. Manchmal handelt es sich um Stücke, die einzeln verkauft werden. Dann wieder um Teile für ein Großprojekt. Denn Teixeira richtet für seine Kunden ganze Gebäude komplett ein. Seine Leute bauen Fenster und Türen für Hotels, täfeln Wände in Bürohäusern oder bauen die Bestuhlung für Konzertsäle und Konferenzräume. Immer nach Maß und nach Wunsch der Kunden. Rund 150 der insgesamt 350 Beschäftigten arbeiten im Außendienst.

Vielfalt in Holz: Die Büros der Firma dienen zugleich als Schauraum.

Fachgespräche: João Teixeira hält sich am liebsten in den Werkhallen auf.

Seine Geschäftsidee hatte der gelernte Schreiner, als er mit 19 Jahren das Unternehmen gründete. Die Kunden mochten es, wenn er ihnen auf einem Papier blitzschnell skizzierte, wie er ihre Räume einrichten würde. Bald erkannten Architekten sein Talent. Als er 25 Jahre alt war, durfte er große Teile des neuen Sheraton-Hotels in Porto einrichten – von der Garderobe bis zum Waschtisch. Sein erster Großauftrag und der Start einer Erfolgsgeschichte.


Die eigenen Firmenbüros von Teixeira sind heute zugleich Schauräume, die zeigen, welchen ästhetischen Anspruch das Unternehmen hat. Glaswände trennen den Verwaltungsbereich von den Werkhallen und ermöglichen einen Blick in die Fabrikhallen. Hölzer in kalten und warmen Farbtönen prägen das Ambiente jedes Büros auf immer andere Weise. Glatte, polierte, geriffelte und matte Oberflächen wechseln sich ab. Die Fußböden sind mit Parkett in Stäbchen- oder Grätenmuster belegt oder mit breiten Bodendielen. Jeder Raum hat andere Möbel – meistens aus Holz.

Wachstum in Afrika
Zeit wagte das Unternehmen den Sprung nach Angola und Mozambik. Die gemeinsame Sprache vereinfachte dort den Einstieg. Mittlerweile setzen in weiteren afrikanischen Ländern Firmen, aber auch wichtige Behörden auf Teixeira. Dank seiner Dienste müssen sie sich weder um die Einfuhr des Materials kümmern noch geeignete Handwerker im Land suchen.

Viele Kunden von Teixeira haben einen ausgefallenen Geschmack. Beim Rundgang durch die Werkhalle zeigt Juniorchef Joaquin auf eine Reihe dunkler Holztüren, in deren Oberfläche goldgelbe Schnörkel eingelassen sind. „Die sind für einen Kunden in Ghana bestimmt.“ Ebenfalls nach Afrika gehen Türen, die wenige Meter davon entfernt stehen. Sie sind mit einem ausgefallenen Kassettenschmuck besetzt.

Wünsche wie diese setzen die Handwerker von Teixeira seit vielen Jahren in ihren Werkhallen um. Die Bediener verladen dafür die bearbeiteten Teile auf schienengeführte Rollwagen und schieben sie zur nächsten Station – so wie es das Förderband einer vollautomatischen Linie auch machen würde. Mit einem Unterschied: Zwischendurch erfolgt an den Stationen eine manuelle Bearbeitung, die oft so ausgefallen ist, dass diese selbst heute noch von Menschenhand verrichtet werden muss.

„Wir suchen immer neue Wege,
um die Linie zu erweitern und unsere Produkti­vität zu steigern.“

Ob sich diese über Jahrzehnte gewachsenen Abläufe mit einer vollautomatischen Produktion kombinieren lassen? Darüber dachte Teixeira nach, als er 2016 zum ersten Mal eine vernetzte Fertigungslinie der HOMAG Group auf einer Technologie-Tour in Österreich besichtigte. Trotz mancher Unwägbarkeit stand sein Entschluss schnell fest: So eine Anlage sollte bald auch in seinem Unternehmen stehen. Er bat die HOMAG Group um ein Angebot.

Die Planung erwies sich als anspruchsvoll. Denn die überwiegend handwerkliche Fertigung in Teixeiras altem Fabrikgebäude verteilt sich auf drei Etagen. Eine vollauto­matische Linie einfach in einem ebenerdigen Neubau danebenzusetzen, kam nicht infrage. Erstens, weil es an dem hügeligen Standort dafür nicht genug Platz gibt. Zweitens, weil die Schnittstelle zwischen Handbearbeitung und automatischer Fertigung an das oberste Stockwerk im bestehenden Gebäude angrenzen musste.

Neubau ist die beste Lösung
Das Projektteam der HOMAG Group überlegte lange, wie sich diese Hürde nehmen ließ – und fand eine Antwort. „Die beste Lösung war, einen mehrstöckigen Anbau zu errichten und die vernetzte Fertigungslinie auf mehrere Ebenen aufzuteilen“, sagt Achim Rauschenberger vom HOMAG Vertrieb. Zwar holte Teixeira auch Angebote von Wettbewerbern ein. Letztendlich bekam aber die HOMAG Group den Zuschlag. „Sie erwies sich am flexi­belsten und konnte unsere besonderen Wünsche am besten umsetzen“, sagt Teixeira.

Unendliche Weiten: Der gigantische Sortier­puffer ist gleichzeitig ein Transportlift in die untere Etage der Fertigungslinie.

Produkte mit Schliff: An vielen Stellen zählt bei Teixeira auch heute noch Handwerk.

Handarbeit und Hochtechnologie: Ein Arbeiter führt Holzplatten einer HOMAG Plattenaufteilanlage zu, wo sie zugeschnitten werden.

Heute liefern Lastwagen die rohen Spanplatten im Erd­­geschoss an. Ein Aufzug transportiert das tonnenschwere Material in die dritte Etage zu einem digitalen HOMAG Lager, wo eine robotergesteuerte Kranbrücke mit Vakuum­greifern sie nach Stärke und Farbe für den Zuschnitt sortiert. Ein Förderband bewegt die gefrästen und gesägten Teile zu einem Entkopplungspuffer, in dessen regal­artigen Fächern sie eine Pause einlegen können. Hier befindet sich auch die Schnittstelle zwischen alter und neuer Ferti­gung. An dafür vorgesehenen Stationen entnehmen Arbeiter zugeschnittene Teile und transportieren diese auf Querschiebewagen in den benachbarten Gebäudekomplex. Dort werden sie verziert, lackiert oder mit individuellen Ausfräsungen versehen. Im Anschluss lassen sich die Teile an einer benachbarten Station wieder in den Fluss einspeisen.

Auf der nächsten Station erfolgt die Format- und Kantenbearbeitung. Hier werden unterschiedlichste Werkstücke formatiert, bevor bunte Kantenbänder sauber und präzise angeleimt werden. Danach münden die Teile in einen Sortierpuffer, der ihre Reihenfolge neu ordnet, was später für Montage und Versand wichtig ist. „Der Puffer dient aber auch als Transportlift“, erklärt Teixeira. Er erstreckt sich über zwei Etagen und kann mehr als 4.000 Teile fassen. Die zentrale Steuerung weiß immer, wo sich jedes einzelne davon befindet. Ein Stockwerk darunter werden die Teile gebohrt, danach legen Roboter die Teile wieder aufs Förderband, wo sie zur Montagelinie und danach in die Verpackung weiterziehen

Für die Montage ist derzeit noch Handarbeit nötig. Teixeira hat aber fest vor, diese Aufgabe demnächst zu automatisieren. Der Auftragsbestand wächst und er braucht seine Leute an anderer Stelle. „Wir suchen immer neue Wege, um die Linie zu erweitern und unsere Produktivität zu steigern“, sagt Teixeira, kurz bevor er sich verabschiedet und seinen Rundgang in den Werkhallen fortsetzt – auf der Suche nach neuen Ideen.

Farben nach Wahl: Unterschiedliche Kanten­bänder werden auf die Schnitt­flächen der gesägten Holzplatten geleimt.

Neue Welt: Ein Arbeiter kontrolliert die vollauto­matische Fertigung am ­Monitor.

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