Nur ihre Entwickler können
sie auseinander halten.

Es ist ein spannender Moment bei der Installa­tion einer neuen HOMAG Anlage: Nachdem die einzelnen Komponenten aufgebaut und verbunden wurden, fährt ein erstes Werkstück über das Transportband. Planmäßig wird es in die richtige Richtung transportiert, gedreht und von der Kantenanleimmaschine bearbeitet. Doch bei der Versetzstation ist plötzlich Endstation für das Werkstück. Warum? An der Schnittstelle zwischen dieser Komponente und dem vorgelagerten Anlagenelement stimmt etwas nicht. Da die gesamte Fertigungsstraße bereits installiert ist, kann dieser Fehler nicht einfach auf Knopfdruck korrigiert werden. Beziehungsweise: doch.

Denn dieser Testlauf findet nicht in der Realität statt, sondern am Computer. Wäre das Schnittstellenproblem erst bei der Montage vor Ort aufgefallen, hätte sich die Inbetriebnahme der gesamten Anlage auf unbestimmte Zeit verzögert – mit allen Konsequenzen für den laufenden Betrieb des Kunden. Bei der virtuellen Inbetriebnahme in Echtzeit hingegen können die Experten weit vor der eigentlichen Montage das gesamte System auf Herz und Nieren prüfen: Kommunizieren die einzelnen Komponenten wie vorgesehen miteinander, wie schnell kann die Anlage gefahren werden, sind alle Maschinenfunktionen verfügbar? Vor allem die Echtzeitsimulation von Materialflüssen fördert wichtige Erkenntnisse für den späteren Betrieb zutage – zudem minimiert sie im Vorfeld operative Risiken und verkürzt sogar die Montagezeit beim Kunden.

HOMAG Maschinen und ihre „digitalen Zwillinge“

Lernen im Simulator
Der „digitale Zwilling“ sorgt aber nicht nur für eine möglichst reibungslose Installation vor Ort beim Kunden. Da der Betrieb einer Anlage realitätsnah simuliert werden kann, ergeben sich noch weitere Vorteile. So können wir etwa Schulungen zur Anlagensteuerung mit den echten Werkstückdaten durchführen, bevor das physische System in Betrieb ist. Für unsere Kunden heißt das: Die zuständigen Mitarbeiter können sozusagen im Simulator alle Einsatzsituationen üben. Zum Start der eigentlichen Anlage sind sie dann bereits mit allen Funktionen vertraut. Und wenn im Betrieb dann doch einmal Probleme auftreten, können wir umgehend im digitalen Zwilling auf Fehlersuche gehen und virtuell Lösungsansätze ent­wickeln – das minimiert Ausfallzeiten bei unseren Kunden.

Unser Beitrag zur Industrie 4.0
Kein Wunder also, dass „digitale Zwillinge“ Einzug in viele Industriebranchen halten. Im holzbearbeitenden Bereich sind wir das erste Unternehmen, das entsprechende Lösungen anbieten kann. Das liegt nicht nur an unserer Innovationskultur, sondern auch an unserer Unternehmensstruktur: Schließlich werden unsere Komponenten teilweise an unterschiedlichen Standorten produziert und erst beim Kunden in Verbindung gebracht. Wir haben also ein Interesse daran, möglichst schon vor der Installa­tion das Zusammenspiel der Maschinen zu überprüfen.

„Der digitale Zwilling macht es möglich, bereits vor dem Bau der ­Anlage das funktionale Zusammen­spiel aller Komponenten zu simulieren und so die gesamte Anlage vor dem Aufbau zu optimieren.“

Clemens Häffelin

Und morgen?
Wir haben noch viel vor mit den „digitalen Zwillingen“. Zum einen wollen wir auch andere Komponentenzulieferer in unsere virtuellen Testsysteme einbinden – denn schließlich müssen Fertigungsstraßen nicht nur aus HOMAG Maschinen bestehen. Und zum anderen wollen wir die Simulation noch näher an die Realität heranrücken – indem wir etwa die physikalischen Bedingungen vor Ort bei unseren Kunden in die Computer-Tests einbeziehen. Schließlich wirken sich Temperatur, Feuchtigkeit, Staub und Witterungseinflüsse ja auch auf die echten Maschinen aus. Und je genauer wir die Realität abbilden, desto besser können wir zukünftig auch Verschleißerscheinungen, Materialermüdung oder etwa den Stromverbrauch prognostizieren. Unser Ziel lautet also, annähernd gleiche Bedingungen für beide Zwillinge zu schaffen. Wobei: Der echte Kontakt zum wunderbaren Werkstoff Holz bleibt auch weiterhin dem Original vorbehalten.

Ideenschmiede für digitale Lösungen
Unsere Digital Factory

Digitale Zwillinge sind ein Beispiel dafür, wie Maschinen­bau und Digitalisierung Hand in Hand ­gehen können. Für unsere Kunden ist es wichtig, dass sie nicht „nur“ Maschinen kaufen, sondern ganzheitliche Lösungen erhalten. Deshalb berücksichtigen sie bei ihren Investitionsentscheidungen auch, welchen Mehrwert digitale Angebote für die Nutzung ihres Maschinenparks bieten. Auf diesen Markttrend haben wir reagiert: Unsere hauseigene Ideenschmiede für digitale Lösungen heißt „Digital Factory“. In diesem neu gegründeten Geschäftsfeld bündeln wir unsere Kompetenzen, die bislang auf verschiedene Bereiche aufgeteilt waren. Die Digital Factory entwickelt Innovationen für alle Maschinen, Produktionskonzepte und Technologien aus dem Hause HOMAG. Für unsere Kunden bedeutet das: Sie erhalten von Branchenexperten praxisorientierte digitale Lösungen, die zudem perfekt auf die Hardware vor Ort abgestimmt sind.

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